Следите от мивка са плитки вдлъбнатини или ниски петна, които се появяват на повърхността на шприцована част. Най-често се намират в по-дебели области, близо до ребра, издатини, ъгли или други елементи, където пластмасата се охлажда неравномерно. Въпреки че може да изглеждат като незначителен козметичен проблем, следите от мивка могат да повлияят на външния вид на продукта, последователността на размерите и възприятието на клиента за качество.
За производителите на пластмасови корпуси, осветителни компоненти, части за уреди и потребителски продукти е от съществено значение да разберат защо шприцованите части имат следи от потъване. Добрата новина е, че много проблеми със следите от-потъване могат да бъдат намалени-или предотвратени-чрез по-добър дизайн на частите, подходящ избор на материали, добре-проектирани инструменти и контролирани параметри за леене под налягане.
Какво причинява следи от мивки при леене под налягане?
По време на леене под налягане разтопената пластмаса се инжектира в кухината на формата и след това се охлажда, докато стане твърда. Докато материалът се охлажда, той естествено се свива. Ако дебел участък се охлажда по-бавно от околната среда, външната повърхност може първо да се втвърди, докато пластмасата отвътре продължава да се свива. Това вътрешно свиване може да издърпа повърхността навътре и да създаде видима следа от мивка.
Най-честите причини включват:
- Неравномерна дебелина на стената
- Прекалено дебели ребра, издатини или структурни характеристики
- Недостатъчно налягане на опаковане или време на задържане
- Лошо местоположение на вратата или ограничен поток на материали
- Недостатъчно охлаждане в по-дебелите зони на матрицата
- Характеристики на свиване на материала
- Дизайн на матрицата, който не поддържа равномерно пълнене и опаковане
Следите от мивката често са резултат от няколко фактора, работещи заедно. Поради тази причина решаването на проблема изисква практически преглед както на дизайна на продукта, така и на процеса на формоване.
Дизайн на части: Първата линия на защита
Добрият дизайн на частта е един от най-ефективните начини за предотвратяване на следи от мивка. Поддържането на постоянна дебелина на стената позволява на пластмасата да се охлажда по-равномерно и намалява различното свиване в частта.
Когато са необходими ребра или издатини за здравина, сглобяване или закрепване, тяхната дебелина обикновено трябва да е по-малка от дебелината на основната стена. Ребро, което е твърде дебело, може да създаде тежка концентрация на материал зад видимата повърхност, увеличавайки риска от следи от мивка. Правилният дизайн на ребрата, постепенните преходи и подходящите радиуси на ъглите могат да подобрят стабилността на формоването.
В BMA инженерите преглеждат дебелината на стените, ъглите на наклона, структурните детайли и точките на сглобяване преди производството на матрицата. Този преглед на дизайна за технологичност помага да се идентифицират функции, които биха могли да причинят проблеми с качеството или производството, което позволява да се направят подобрения преди началото на инструменталната обработка.Услуга за леене под налягане на BMA по поръчкае предназначен да подпомага клиентите от оценката на дизайна до производството.
Инструментите и дизайнът на вратата са от значение
Дори добре{0}}проектираната пластмасова част може да остави следи от мивка, ако матрицата не е оптимизирана. Дизайнът на формата влияе върху това как разтопената пластмаса тече, опакова, охлажда и се втвърдява вътре в кухината.
Местоположението на портата е особено важно. Портата трябва да позволява на материала да запълва частта ефективно и да поддържа натиск в области, които е по-вероятно да се свият. Ако затворът замръзне твърде рано или е разположен твърде далеч от дебел участък, кухината може да не получи достатъчно уплътняващо налягане по време на етапа на задържане.
Оформлението на-охлаждащия канал е друг критичен фактор. Дебелите секции се нуждаят от достатъчен контрол на охлаждането, за да се намалят температурните разлики в цялата част. Добре-проектираната форма спомага за постигането на по-равномерна скорост на охлаждане, подобрява стабилността на цикъла и поддържа постоянно качество на детайлите при повтарящи се производствени серии.
BMA произвежда шприцформи в -дома си, което позволява по-строг контрол на точността на обработка, сглобяването на матрицата, пробното производство и производителността на матрицата. Тази интегрирана способност помага на екипа да оцени реалните производствени условия и да усъвършенства инструментите, когато е необходимо.Научете повече за BMA.
Настройките на процеса могат да намалят следите от мивка
Параметрите на леене под налягане също имат пряк ефект върху следите от мивката. Недостатъчното налягане на задържане, краткото време на задържане или ранното замръзване на вратата могат да оставят частта недо{1}}опакована. Тъй като основният материал се охлажда и свива, повърхността може да потъне навътре.
В зависимост от материала и геометрията на детайла, производителите могат да коригират:
- Налягане на опаковката
- Време на задържане
- Скорост на инжектиране
- Температура на топене
- Температура на матрицата
- Време за охлаждане
- Възстановяване на винта и контрол на възглавницата
Промените в процеса обаче трябва да се правят внимателно. Само увеличаването на налягането не винаги е правилното решение. Прекомерният натиск може да причини светкавица, напрежение или други дефекти. Най-добрите резултати идват от балансиране на поведението на материала, дизайна на формата, геометрията на детайла и настройките на машината.
Избор на материал и поведение при свиване
Различните пластмаси се свиват с различна скорост. Материали като PP, PA, POM, ABS и PC имат уникални характеристики на поток, охлаждане и свиване. Правилният избор на материал зависи от структурните изисквания на продукта, външния вид, условията на околната среда и функционалните характеристики.
Преди производството е важно да се прецени дали материалът е подходящ за дебелината на стената на частта и изискванията за повърхност. За видими козметични части, особено корпуси и компоненти,-свързани с осветлението, изборът на материал и качеството на повърхността на формата трябва да се прегледат заедно.
Как BMA контролира качеството на формоването
Предотвратяването на следи от мивки изисква контрол на качеството от първоначалния дизайн до крайната проверка. BMA поддържа персонализирани проекти за леене под налягане с дизайн на матрици,-собствено производство на форми, прототип и производство в малък-обем, вторична обработка и проверка на качеството.
Нашият екип произвежда пластмасови части въз основа на чертежи или проби на клиенти и поддържа множество материали, структури и количества за поръчки. От проверките на сурови-материали до крайната инспекция, BMA прилага процедури за качество, за да гарантира, че формованите под налягане части отговарят постоянно на изискванията на клиента. Производствените възможности на компанията включват над 6000 квадратни метра производствено пространство,-вътрешен екип от над 50 членове и опит в обслужването на глобални клиенти.Вижте производствените възможности на BMA.
Ако вашите шприцовани части имат следи от потъване, изпращането на вашия 3D файл, чертеж или проба е практична първа стъпка. Нашите инженери могат да прегледат дизайна на частта и да предоставят препоръки за производство преди началото на производството.
